T3A-V2.0-Lösung
Kapitel 1 Grundlagen
Verdrahtung
Erklärung zur Verkabelung des RST-Netzkabels
(1) Dreiphasige AC220V-Verkabelung: Verbinden Sie die drei Stromleitungen mit RST (*Verbinden Sie die Erdungsleitung mit PE);
(2) Einphasige AC220V-Verkabelung: Schließen Sie den stromführenden Draht an R und den Neutralleiter an T an (*Verbinden Sie den Erdungsdraht nur mit PE. Der Anschluss an andere Punkte kann zu Verbrennungen des Treibers führen.)
(3) Drei-vierphasige-Leiter-AC380V-Verkabelung: Verbinden Sie die drei stromführenden Drähte mit RST und den Erdungsdraht mit PE. Das Anschließen an andere Punkte kann zum Durchbrennen des Treibers führen.
*Hinweis: Stellen Sie vor der Verkabelung sicher, dass Sie feststellen, ob der Treiber AC220V oder AC380V ist.
(4) P- und BK-Verkabelung: Schließen Sie den externen Bremswiderstand an. *Standardmäßig nicht verbunden
Wenn häufiges Starten und Stoppen oder eine hohe Belastung erforderlich ist, konfigurieren Sie den Widerstand bitte entsprechend der Anleitung korrekt.
Hinweis: Die Stromleitung kann hier nicht angeschlossen werden, da sonst der Treiber durchbrennt.
Erläuterung der UVW-Motoranschlussleitung
(2) Die Motorleitungen U, V, W und PE müssen korrekt an den entsprechenden Antrieb angeschlossen werden. Wenn die U-, V- und W-Phasen falsch angeschlossen sind, funktioniert der Motor nicht ordnungsgemäß. Wenn die PE-Phasen falsch angeschlossen sind, kann der Motor durchbrennen oder einen Stromschlag verursachen.
Erläuterung der CN2-Encoderleitung
(2) Nachdem Sie das Encoderkabel an den CN2-Anschluss des Treibers angeschlossen haben, ziehen Sie die beiden Schrauben daneben fest.
Erklärung der CN1-Kontrolllinie
(1) Wenn die Steuerleitung eine Funktion benötigt, können Sie den Hersteller bitten, sie zu löten, oder Sie können sie selbst löten;
(2) Achten Sie auf den Unterschied zwischen 5V- und 24V-Signalen auf der Steuerleitung. Wenn Sie ein 5-V-Signal verwenden und die Steuerleitung an 24 V angelötet ist, führt dies zum Durchbrennen der internen Komponenten des Treibers. Gleiches gilt für die Verwendung einer 5V-Steuerleitung mit einem 24V-Signal;
(3) Wenn das Impulssignal 5 V und die Steuerleitung 24 V beträgt, können Sie die Steuerleitung zerlegen, die Pins 8 und 9 finden und an jeden Pin einen 2K-Widerstand anlöten, um eine normale Verwendung sicherzustellen. Gleiches gilt für die Verwendung einer 5V-Steuerleitung mit einem 24V-Signal. Der 2K-Widerstand wird ab Werk mit der Anschlussklemme im Zubehörbeutel geliefert.
Pin 31: 24-V-Stromeingang; Wenn Sie beispielsweise die Eingangssignale DI1-DI6 verwenden müssen, muss Pin 31 an ein 24-V-Schaltnetzteil angeschlossen werden; andernfalls wird der Eingang stromlos. Das bedeutet, dass DI1-DI6 eine externe 24V-Stromversorgung benötigen.
Pin 16: Servofreigabe (DI1); Nach dem Löten dieses Pins erfolgt eine externe Freigabe. Der Treiber wird automatisch aktiviert, wenn ein Signal von DI1 empfangen wird.
Pin 39: 24V-Impulssignal; Wenn Pulse+ und Direction+ an die Pins 38 bzw. 39 angeschlossen sind, beträgt die Steuerleitung 24 V.
Pin 38: 24V Richtungssignal; Pulse+: Wenn Direction+ an die Pins 38 und 39 angeschlossen ist, beträgt die Steuerleitung 24 V.
Pin 25: 5V-Impulssignal; Wenn Pulse+ und Direction+ an die Pins 24 bzw. 25 angeschlossen sind, beträgt die Steuerleitung 5 V.
Pin 24: 5V Richtungssignal; Wenn Pulse+ und Direction+ an die Pins 24 bzw. 25 angeschlossen sind, beträgt die Steuerleitung 5 V.
Pin 9: Impulssignal negativ; Ob die Steuerleitung 24 V oder 5 V beträgt, wird durch die Pins 24, 25, 38 und 39 bestimmt.
Pin 8: Richtungssignal negativ; Ob die Steuerleitung 24 V oder 5 V beträgt, wird durch die Pins 24, 25, 38 und 39 bestimmt.
Knöpfe
Schaltfläche „Detaillierte Einführung“.
Parameter
Einführung in gängige Parameter
P-002: Motorcode (Dieser Parameter gibt das Motormodell an. Geben Sie hier den dem Motormodell entsprechenden Code ein. Wenn dieser Parameter falsch eingestellt ist, kann der Motor ungewöhnliche Geräusche machen oder vibrieren. Ändern Sie vor dem Einstellen dieses Parameters das Betriebspasswort auf 316; andernfalls kann der Parameter nicht geändert werden. Führen Sie nach dem Ändern dieses Parameters E-DEF aus, um die Änderung zu speichern (sie wird nach einem Aus- und Wiedereinschalten wirksam).
P-098: Aktivieren (Die RUN-Leuchte auf dem Bedienfeld zeigt an, dass das Laufwerk aktiviert ist, was darauf hinweist, dass P-098=1 oder die externe Aktivierung aktiviert ist. (P-098=1 zeigt aktiviert an, P-098=0 zeigt deaktiviert an.)
Methode zur Parametereinstellung
So stellen Sie den Motorcode ein und stellen die Werkseinstellungen wieder her:
A. Parameter P-000 auf 316 ändern;
B. Parameter P-002 auf den entsprechenden Motorcode ändern;
C. Schalten Sie die Aktivierung aus (P-098=0) oder entfernen Sie den CN1-Stecker. Die RUN-Leuchte erlischt und zeigt an, dass keine Aktivierung erfolgt.
D. Suchen Sie nach E-DEF und halten Sie die Eingabetaste gedrückt, bis die Anzeige „Fertig“ erscheint. Ausschalten und neu starten, wie in der Abbildung gezeigt:
Häufige Probleme und Lösungen
1. P-002-Parameter können nicht geändert werden. Zurücksetzen auf Werkseinstellungen führt zu „Fehler“:
A. Trennen Sie die Freigabefunktion: Entfernen Sie den Steuerkopf CN1 für die externe Freigabe. Interne Aktivierungsfunktion P-098=0. Wenn P-100=-1, ändern Sie es in P-100=1, speichern Sie die Einstellungen und schalten Sie es aus und wieder ein. Wenn die RUN-Anzeige oder der Dezimalpunkt ganz links aus sind, ist die Funktion nicht aktiviert.
B. Wenn P-000=316, drücken Sie zur Bestätigung die E- oder Eingabetaste.
C. Ändern Sie P-002 auf den Wert entsprechend der Motortabelle und bestätigen Sie.
D. Geben Sie die Parametergruppe „E“ ein, suchen Sie nach „E-DEF“ und halten Sie E oder Enter drei Sekunden lang gedrückt, bis „donE“ angezeigt wird.
e. Schalten Sie die Funktion aus und wieder ein, bis keine Anzeige mehr erscheint. Der Werksreset war erfolgreich und der Motorcode wurde erfolgreich eingestellt.
2. Der Motor macht ungewöhnliche Geräusche, vibriert oder springt, wenn der Servo aktiviert ist:
A. Überprüfen Sie, ob der Motorcode P-002 mit dem Motor übereinstimmt. Setzen Sie den Motorcode zurück und stellen Sie die Werkseinstellungen wieder her.
B. Reduzieren Sie P-005 entsprechend, um zu sehen, ob dies funktioniert.
C. Reduzieren Sie P-087 entsprechend: Wenn P-087=751, ändern Sie es in Pr087=451; Wenn P-087=451, ändern Sie es in Pr087=300.
Verkabelung und Parameter im internen Modus
Interne Multi--Geschwindigkeit
T3A Multi--Geschwindigkeitseinstellung
P-004=1 Geschwindigkeitsmodus
P-025=1 Interne Multi--Geschwindigkeit
P-101=10 Geschwindigkeit 1
P-102=11 Geschwindigkeit 2
P-103=12 Geschwindigkeit 3
P-098=0 Externe Freigabe gesteuert durch DI1(16)
P-098=1 Interne Zwangsfreigabe, Motorwelle blockiert
Wenn DI2-DI4 beide ausgeschaltet sind, läuft der Motor mit der Geschwindigkeit P-137.
Wenn DI2 eingeschaltet ist, läuft der Motor mit der Geschwindigkeit P-138.
Wenn DI3 eingeschaltet ist, läuft der Motor mit der Geschwindigkeit P-139.
Wenn DI2 und DI3 eingeschaltet sind, läuft der Motor mit der Geschwindigkeit P-140.
Wenn DI4 eingeschaltet ist, läuft der Motor mit der Geschwindigkeit P-141.
Wenn DI2 und DI4 eingeschaltet sind, läuft der Motor mit der Geschwindigkeit P-142.
Wenn DI3 und DI4 eingeschaltet sind, läuft der Motor mit der Geschwindigkeit P-143.
Wenn DI2 und DI4 gleichzeitig eingeschaltet sind, läuft der Motor mit der Geschwindigkeit P-144.
Hinweis: Ein positiver Wert zwischen Pr137 und Pr144 zeigt eine Vorwärtsdrehung an, während ein negativer Wert eine Rückwärtsdrehung anzeigt.
Internes mehrstufiges-Drehmoment
T3A mehrstufige Drehmomenteinstellung
P-004=2 Drehmomentmodus
P-026=1 Internes mehrstufiges Drehmoment
P-101=13 Drehmoment 1
P-102=14 Drehmoment 2
P-098=0 Externe Freigabe gesteuert durch DI1(16)
P-098=1 Interne Zwangsfreigabe, Motorwelle blockiert
Vier Drehmomentbereiche
Wenn D1 eingeschaltet ist, blockiert der Motor die Welle;
Wenn D12 und D13 ausgeschaltet sind, arbeitet der Motor mit einem Drehmoment von P-145;
Wenn D12 eingeschaltet ist, arbeitet der Motor mit dem Drehmoment P-146;
Wenn D13 eingeschaltet ist, arbeitet der Motor mit dem Drehmoment P-147;
Wenn sowohl D12 als auch D13 eingeschaltet sind, arbeitet der Motor mit einem Drehmoment von P-148.
Hinweis: Ein positiver Wert zwischen Pr137 und Pr144 zeigt eine Vorwärtsdrehung an, während ein negativer Wert eine Rückwärtsdrehung anzeigt.
Kapitel 2 Mittelstufe
Verschiedene Alarmartikel
1. Der Servo zeigt beim Einschalten „Err9“, „Err10“ oder „Err32“ an.
A. Überprüfen Sie das Encoderkabel auf etwaige Veränderungen, stellen Sie sicher, dass die Steckerstifte des Encoderkabels ordnungsgemäßen Kontakt haben, und prüfen Sie, ob sich Wasser oder Fremdkörper im Stecker befinden.
B. Encoder-Unterbrechung: Überprüfen Sie das D-COD-Signal (entsprechend dem UVWZBA-Signal). Drehen Sie die Motorwelle; UVWBA darf nicht gleichzeitig 1 oder 0 sein. Tritt während der Drehung keine Änderung auf, ist das Signal falsch. Ersetzen Sie das Motor- oder Encoderkabel.
C. Abschirmung des Alarms:
2. Servo zeigt während des Betriebs „Err4“ an
A. Überprüfen Sie, ob Motor und Motorcode übereinstimmen.
B. Überprüfen Sie, ob die Geschwindigkeitsreduzierung normal ist, das elektronische Übersetzungsverhältnis korrekt ist und die Geschwindigkeit die Nenngeschwindigkeit des Motors überschreitet.
C. Überprüfen Sie die Encoder- und Motorkabel, insbesondere die Motorkabel auf Wackelkontakt;
D. Überprüfen Sie den Motor und die mechanische Belastung auf etwaige Blockaden;
e. Erhöhen Sie den Parameter Positionstoleranz-Erkennungsbereich in P-080;
F. Wenn die oben genannten Tests normal verlaufen, der Alarm „Err4“ jedoch während des Betriebs weiterhin besteht, erhöhen Sie P-093 (Standard 100) auf 130-150 und testen Sie erneut;
G. Wenn der Alarm nach den oben genannten Schritten weiterhin besteht, wenden Sie sich an den Gerätehersteller, um die Konfiguration zu ändern.
3. Das Servo zeigt während des Betriebs „Err6“ an.
A. Überprüfen Sie, ob Motor und Motorcode übereinstimmen.
B. Überprüfen Sie, ob die U-, V- und W-Phasensequenzen korrekt sind.
C. Stellen Sie sicher, dass die Ladung nicht festsitzt.
4. Servo zeigt während des Betriebs „Err11“ an.
A. Ziehen Sie das Netzkabel ab und -schalten Sie das Gerät erneut ein, um zu sehen, ob „Err11“ angezeigt wird. Wenn der Alarm weiterhin besteht, tauschen Sie den Treiber aus. Ist dies nicht der Fall, überprüfen Sie das Netzkabel und den Motor.
B. Tauschen Sie Motor und Treiber aus, um das Problem zu ermitteln.
5. Servobetrieb meldet „Err12“
A. Überprüfen Sie, ob der Motorcode richtig eingestellt ist.
B. Überprüfen Sie, ob die Last zu hoch ist und einen Überstromalarm auslöst.
6. Servo zeigt während des Betriebs „Err29“ an.
A. Prüfen Sie, ob die externe Last festsitzt.
B. Überprüfen Sie den Motorcode und P-070/071.
A. „Err5“ zeigt an, dass der Host-Computer Impulsbefehle zu schnell sendet und damit die Reaktionsfähigkeit des Motors überschreitet. Wir empfehlen, die Beschleunigungs-/Verzögerungszeiten des Leitrechners zu erhöhen oder die Glättungszeit des Positionsbefehls (P-040) um 10 Schritte zu erhöhen.
B. Wenn die oben genannten Maßnahmen unwirksam sind oder der Host-Computer nicht geändert werden kann, setzen Sie P-116 auf 32, um den Alarm „Err5“ zu deaktivieren.
8. „Err2“ oder „Err14“ erscheint beim Hochfahren des Laufwerks.
A. Wenn der Alarm durch häufiges Beschleunigen und Abbremsen mit hoher Trägheit auftritt, überprüfen Sie zunächst die Überwachungsmenüs d-I und d-PI, um festzustellen, ob die Momentan- und Maximalstromwerte die zulässigen Bereiche für Antrieb und Motor überschreiten. Wenn ja, verringern Sie die Trägheitsbeschleunigung entsprechend (im Geschwindigkeitsmodus: erhöhen Sie die Beschleunigungszeit P-060 und die Verzögerungszeit P-061; im Positionsmodus: erhöhen Sie die Beschleunigungs- und Verzögerungszeiten auf der übergeordneten Steuerung), um den Strom innerhalb der zulässigen Bereiche für Antrieb und Motor zu steuern, und prüfen Sie, ob der Fehler verschwindet.
B. Überprüfen Sie, ob die Versorgungsspannung zu hoch ist.
C. Schalten Sie das Gerät für eine Weile aus und dann wieder ein, um zu sehen, ob der Alarm erneut auftritt.
D. Installieren Sie einen externen Bremswiderstand an den Klemmen P und BK.
e. Wenn die oben genannten Methoden wirkungslos sind, senden Sie das Produkt zur Inspektion an das Werk zurück.
Parameteranpassung
1. Steifigkeitsparameter:
Wenn der Motorcode korrekt ist, passen Sie die folgenden Parameter an, wenn am Motor ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen auftreten.
P-005: Dieser Parameter wird im Allgemeinen an Motorvibrationen angepasst, wenn eine Leitspindel oder ein Stirnradgetriebe verwendet wird. Stellen Sie diesen Parameter für Leitspindeln auf etwa 90 Grad und für Schrägverzahnungen auf etwa 100 Grad ein, mit einem Bereich von 5-Grad-Schritten und Abweichungen.
P-009: Dieser Parameter wird im Allgemeinen an Motorvibrationen angepasst, wenn eine Leitspindel oder ein Stirnradgetriebe verwendet wird. Stellen Sie diesen Parameter für Leitspindeln auf etwa 80 Grad und für Schrägverzahnungen auf etwa 20 Grad ein, mit einem Bereich von 5-Grad-Schritten und Abweichungen.
P-006: Dieser Parameter wird im Allgemeinen an Motorvibrationen angepasst, wenn ein Riemen oder eine Kette verwendet wird. Je länger der Riemen oder die Kette ist, desto höher ist der Wert; Im Allgemeinen wird eine Einstellung von etwa 200–300 Grad empfohlen.
P-019: Dieser Parameter wird im Allgemeinen an Motorvibrationen angepasst, wenn ein Riemen oder eine Kette verwendet wird. Je länger der Riemen oder die Kette ist, desto höher ist der Wert; Im Allgemeinen wird eine Einstellung von etwa 300 Grad empfohlen.
2. Elektronisches Übersetzungsverhältnis:
P-029: Elektronischer Übersetzungsverhältniszähler
P-030: Elektronischer Übersetzungsverhältnisnenner
P-029 = 10000
P-030=Anzahl der für eine Umdrehung erforderlichen Impulse
Wenn zum Beispiel 4000 Impulse für eine Umdrehung benötigt werden:
P-029 = 10000
P-030 = 4000
Reduziert auf:
P-029 = 5
P-030 = 2
1. Überprüfen Sie die Strom- und Encoderkabel auf lose Verbindungen oder gebrochene Drähte.
2. Überprüfen Sie die Motorcode-Einstellungen auf Richtigkeit.
3. Überprüfen Sie die Einstellungen für Steuermodus und Befehlsquelle auf Richtigkeit.
4. Überprüfen Sie die Verstärkungsparameter auf korrekte Einstellungen.
5. Wenn möglich, tauschen Sie das Laufwerk aus, um das Problem zu beheben.
6. Überprüfen Sie den Motor.
Kapitel 3 Praktischer Kampf
A. Überprüfen Sie die Impuls- und Richtungsverkabelung auf korrekte Funktion.
B. Wenn der Host-Computer eine SPS ist, schließen Sie ihn an einen 24-V-Anschluss an oder fügen Sie einen 2K-Widerstand hinzu, wobei die Impuls- und Richtungsverkabelung separat angeschlossen werden muss.
2. Die Hin- und Herbewegung des Servos lenkt in eine Richtung ab, und seine wiederholte Positionierung lenkt in eine andere Richtung ab. Beim Einschalten ist das Freigabesignal aktiviert, es werden jedoch keine Impulse gesendet. Der Motor läuft mit konstanter Drehzahl:
Überprüfen Sie „d-cpo“ -- „lo“ – „****“, um zu sehen, ob sich der Wert ändert. Überprüfen Sie „d-frq“ – „f**.*“, um zu sehen, ob es Änderungen gibt.
A. Steuerkabelschirm:
(1). Bei Abschirmung beide Enden abklemmen.
(2). Verbinden Sie das Servo mit dem CN1-Gehäuse und den Host-Computer mit digitaler Masse (SPS mit 0-V-Stromversorgung).
A. P-038 erhöhen (normalerweise=6 für SPS), speichern und neu starten.
B. Ändern Sie den Pulstyp auf AB-Puls.
C. Die Servomotorbremse ist nicht geöffnet, wodurch die Bremse leicht beschädigt werden kann.
D. Das Bremskabel muss an ein Relais angeschlossen werden. Die Standardeinstellung ist normalerweise offen. Stellen Sie daher sicher, dass die Verkabelung korrekt ist. Standardmäßig sind 24 V an den Pluspol der Relaisspule angeschlossen, D04 ist an den Minuspol der Relaisspule angeschlossen und der gemeinsame Punkt ist an den 0 V-Anschluss des Schaltnetzteils angeschlossen.
e. Die Bremse kann nicht zum Abbremsen genutzt werden.
A. Überprüfen Sie die Versorgungsspannung, um festzustellen, ob sie mit der Antriebsspannung übereinstimmt.
B. Schließen Sie nur die Stromversorgung an und lassen Sie die Encoder- und Motorkabel getrennt. Starten Sie das Servo neu und prüfen Sie, ob die Anzeige normal ist. Wenn nicht, schicken Sie das Servo zur Inspektion ins Werk.
A. Überprüfen Sie den Motorcode.
B. Passen Sie die Steifigkeit an. Erlebte Werte: P-005=95, P-009=90.
A. Überprüfen Sie den Motorcode.
B. Passen Sie die Steifigkeitsparameter an. Erfahrungswerte: P-005=95, P-006=300 (Je länger Kette und Riemen, desto höher der Wert). P-009=20, P-019=150 (Je länger Kette und Riemen, desto höher der Wert).
B. Stellen Sie sicher, dass die Verkabelung korrekt ist.
C. S-181, S-182, S-183. Damit die Parameter wirksam werden, müssen sie nach einem Aus- und Wiedereinschalten korrekt eingestellt und gespeichert werden.
D. Überwachen Sie die D-RE
rE-12: Anzahl erfolgreicher Kommunikationen.
rE-13: Anzahl der Kommunikationsfehler. Wenn dieser Wert weiter ansteigt, überprüfen Sie die Kommunikationsparameter und stellen Sie sicher, dass sie mit denen auf dem Host-Computer übereinstimmen.
A. Parameter P-097=0.
B. Die Vorwärts- und Rückwärtsbegrenzungseinstellungen müssen korrekt konfiguriert sein. Die DI-Klemmen-Funktionscodes 3/4 sind normalerweise geschlossene Niederspannungssignale und -3/-4 sind normalerweise offene Signale.
C. Wenn „Err7“ auftritt, ändern Sie P-116 auf 136, speichern Sie die Einstellungen und schalten Sie das Gerät dann aus und wieder ein.
A. Ändern Sie P-100 in -1;
B. Externe Aktivierung verwenden;
A. Ändern Sie die folgenden Parameter: P-005=110, P-006=100, P-009=95, P-021=50, P-022=60.
Wenn der Motor nach der Änderung der Parameter ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen verspürt, reduzieren Sie P-005 und P-009 entsprechend.
B. Erhöhen Sie die Beschleunigungs- und Verzögerungszeiten.
T3D-V2.0-Lösung
Kapitel 1 Grundlagen
Verdrahtung
Anweisungen zur Verkabelung der Stromleitung L1.L2
(2) Anweisungen zum Anschluss und zur Verwendung des Bremswiderstands: Wenn Sie den internen Bremswiderstand verwenden, schließen Sie die Klemmen P und D kurz, damit er normal gemäß den Werkseinstellungen funktioniert, wie in der Abbildung unten dargestellt. Wenn Sie einen externen Bremswiderstand verwenden, müssen Sie zuerst das Kurzschlussblech zwischen P und D entfernen und dann den externen Bremswiderstand an die Klemmen P und C anschließen, wie in der Abbildung unten gezeigt.
Erklärung der UVW-Motorverbindungsleitung:
(2) Die Motorleitungen U, V, W und PE müssen korrekt an den entsprechenden Antrieb angeschlossen werden. Wenn die U-, V- und W-Phasen falsch angeschlossen sind, funktioniert der Motor nicht ordnungsgemäß. Wenn die PE-Phase falsch angeschlossen ist, kann der Motor durchbrennen oder einen Stromschlag verursachen.
Erläuterung der CN2-Encoderleitung
(2) Stecken Sie das Encoderkabel in den CN2-Port des Treibers.
Erklärung der CN1-Kontrolllinie
(2) Achten Sie bei Verwendung der Steuerleitung auf den Unterschied zwischen 5V- und 24V-Signalen. Wenn Sie ein 5-V-Signal verwenden und die Steuerleitung an 24 V angelötet ist, führt dies zum Durchbrennen der internen Komponenten des Treibers. Gleiches gilt für die Verwendung einer 5V-Steuerleitung mit einem 24V-Signal.
(3) Wenn das Impulssignal 5 V und die Steuerleitung 24 V beträgt, können Sie die Steuerleitung zerlegen, die Pins 8 und 9 finden und an jeden Pin einen 2K-Widerstand löten. Der 2K-Widerstand wird ab Werk mit der Anschlussklemme im Zubehörbeutel geliefert.
Hinweis: Das vom Hersteller bereitgestellte Etikett auf der Steuerleitung gibt 24 V oder 5 V an.
Definition des gemeinsamen CN1-Pins
Pin 31: 24-V-Stromeingang; Wenn Sie beispielsweise die Eingangssignale DI1-DI6 verwenden müssen, muss Pin 31 an ein 24-V-Schaltnetzteil angeschlossen werden; andernfalls wird der Eingang stromlos. Das bedeutet, dass DI1-DI6 eine externe 24V-Stromversorgung benötigen.
Pin 16: Servofreigabe (DI1); Nach dem Löten dieses Pins erfolgt die externe Freigabe. Der Treiber wird automatisch aktiviert, wenn ein Signal von DI1 empfangen wird.
Pin 39: 24V-Impulssignal; Wenn Pulse+ und Direction+ an die Pins 38 bzw. 39 angeschlossen sind, beträgt die Steuerleitung 24 V.
Pin 38: 24V Richtungssignal; Pulse+: Wenn Direction+ an die Pins 38 und 39 angeschlossen ist, beträgt die Steuerleitung 24 V.
Pin 25: 5V-Impulssignal; Wenn Pulse+ und Direction+ an die Pins 24 bzw. 25 angeschlossen sind, beträgt die Steuerleitung 5 V.
Pin 24: 5V Richtungssignal; Wenn Pulse+ und Direction+ an die Pins 24 bzw. 25 angeschlossen sind, beträgt die Steuerleitung 5 V.
Pin 9: Impulssignal negativ; Ob die Steuerleitung 24 V oder 5 V beträgt, wird durch die Pins 24, 25, 38 und 39 bestimmt.
Pin 8: Richtungssignal negativ; Ob die Steuerleitung 24 V oder 5 V beträgt, wird durch die Pins 24, 25, 38 und 39 bestimmt.
Knöpfe
Schaltfläche „Detaillierte Einführung“.
Einführung in gängige Parameter
P-002: Motorcode (Dieser Parameter gibt das Motormodell an. Geben Sie hier den Code ein, der dem Motormodell entspricht. Wenn dieser Parameter falsch eingestellt ist, kann der Motor ungewöhnliche Geräusche machen oder vibrieren. Ändern Sie vor dem Einstellen dieses Parameters das Betriebspasswort auf 316; andernfalls kann der Parameter nicht geändert werden. Führen Sie nach der Änderung dieses Parameters E-DEF aus, um die Änderung zu speichern und ihn erneut einzuschalten.)
P-098: Aktivieren (Der erste Dezimalpunkt auf der digitalen Röhre, der von links nach rechts leuchtet, zeigt an, dass das Laufwerk aktiviert ist, was darauf hinweist, dass P-098=1 oder die externe Aktivierung aktiviert ist. P-098=1 zeigt aktiviert an, während P-098=0 deaktiviert anzeigt.)
Methode zur Parametereinstellung
Nehmen Sie als Beispiel die Änderung von P-098 (Aktivierung).
A. Parameter P-000 auf 316 ändern
B. Schalten Sie die Aktivierung aus (P-098=0) oder entfernen Sie den CN1-Stecker. Die RUN-Leuchte erlischt und zeigt an, dass keine Aktivierung erfolgt.
C. Suchen Sie nach E-DEF und halten Sie die OK-Taste gedrückt, bis die Anzeige „Fertig“ erscheint. Ausschalten und neu starten, wie in der Abbildung gezeigt:
,Häufige Probleme und Lösungen
A. Trennen Sie die Freigabefunktion: Entfernen Sie den Steuerkopf CN1 für die externe Freigabe. Interne Aktivierungsfunktion P-098=0. Wenn P-100=-1, ändern Sie es in P-100=1, speichern Sie und schalten Sie es aus und wieder ein. Wenn die RUN-Anzeige oder der Dezimalpunkt ganz links aus sind, ist die Funktion nicht aktiviert.
B. Wenn P-000=316, drücken Sie zur Bestätigung die E- oder Eingabetaste.
C. Ändern Sie P-002 auf den Wert entsprechend der Motortabelle und bestätigen Sie.
D. Geben Sie die Parametergruppe „E“ ein, suchen Sie nach „E-DEF“, halten Sie E oder Enter 3 Sekunden lang gedrückt, und „donE“ wird angezeigt.
e. Schalten Sie die Funktion aus und wieder ein, bis keine Anzeige mehr erscheint. Der Werksreset war erfolgreich und der Motorcode wurde erfolgreich eingestellt.
A. Überprüfen Sie, ob der Motorcode P-002 mit dem Motor übereinstimmt. Setzen Sie den Motorcode zurück und stellen Sie die Werkseinstellungen wieder her.
B. Reduzieren Sie P-005, um zu sehen, ob es funktioniert.
C. Reduzieren Sie P-210 auf 60.
Verkabelung und Parameter im internen Modus
Interne Multi--Geschwindigkeit
P-004=1 Geschwindigkeitsmodus
P-025=1 Interne Multi-Geschwindigkeit
P-101=10 Geschwindigkeit 1
P-102=11 Geschwindigkeit 2
P-103=12 Geschwindigkeit 3
Wenn DI1 eingeschaltet ist, blockiert der Motor die Welle.
Wenn weder DI2 noch DI4 eingeschaltet sind, erfolgt der Betrieb mit der Geschwindigkeit P-137.
Wenn DI2 eingeschaltet ist, erfolgt der Betrieb mit der Geschwindigkeit P-138.
Wenn DI3 eingeschaltet ist, erfolgt der Betrieb mit der Geschwindigkeit P-139.
Wenn sowohl DI2 als auch DI3 eingeschaltet sind, erfolgt der Betrieb mit der Geschwindigkeit P-140.
Wenn DI4 eingeschaltet ist, erfolgt der Betrieb mit der Geschwindigkeit P-141.
Wenn DI2 und DI4 eingeschaltet sind, erfolgt der Betrieb mit der Geschwindigkeit P-142.
Wenn DI3 und DI4 eingeschaltet sind, erfolgt der Betrieb mit der Geschwindigkeit P-143.
Wenn sowohl DI2 als auch DI4 eingeschaltet sind, erfolgt der Betrieb mit der Geschwindigkeit P-144.
Hinweis: Positive Werte zwischen P-137 und P-144 zeigen eine Vorwärtsdrehung an, während negative Werte eine Rückwärtsdrehung anzeigen.
Internes mehrstufiges-Drehmoment
P-026=1 Internes mehrstufiges Drehmoment
P-101=13 Drehmoment 1
P-102=14 Drehmoment 2
P-098=0 Externe Freigabe gesteuert durch DⅠ1(16)
P-098=1 Interne Zwangsfreigabe, Motorwelle blockiert
Vier Drehmomentstufen
Wenn DI1 eingeschaltet ist, blockiert der Motor die Welle.
Wenn weder DI2 noch DI3 eingeschaltet sind, basiert der Betrieb auf dem Drehmoment von P-145.
Wenn DI2 eingeschaltet ist, basiert der Betrieb auf dem Drehmoment von P-146.
Wenn DI3 eingeschaltet ist, basiert der Betrieb auf dem Drehmoment von P-147.
Wenn sowohl DI2 als auch DI3 eingeschaltet sind, basiert der Betrieb auf dem Drehmoment von P-148.
Hinweis: Ein positiver Wert zwischen P-145 und P-148 zeigt eine Vorwärtsdrehung an, während ein negativer Wert eine Rückwärtsdrehung anzeigt.
Kapitel 2 Mittelstufe
Verschiedene Alarmartikel
A. Ändern Sie P-000 in 510, suchen Sie nach A-fn und halten Sie gedrückt, um den Alarm zu löschen.
B. Bei Multiturn-Absolutwertgebermotoren muss das Geberkabel an eine Batterie angeschlossen werden.
A. Überprüfen Sie das Encoderkabel auf etwaige Veränderungen, stellen Sie sicher, dass die Steckerstifte des Encoderkabels ordnungsgemäßen Kontakt haben, und prüfen Sie, ob sich Wasser oder Fremdkörper im Stecker befinden.
B. Trennung des Encoderkabels: Überprüfen Sie das D-COD-Signal (entsprechend dem UVWZBA-Signal). Drehen Sie die Motorwelle; UVWBA darf nicht gleichzeitig 1 oder 0 sein. Tritt während der Drehung keine Änderung auf, ist das Signal falsch. Ersetzen Sie das Motor- oder Encoderkabel.
A. Überprüfen Sie den Motor und den Motorcode.
B. Überprüfen Sie, ob die Geschwindigkeitsreduzierung normal ist: Stimmt das elektronische Übersetzungsverhältnis? Übersteigt die Drehzahl die Nenndrehzahl des Motors?
C. Überprüfen Sie die Encoder- und Motorkabel, insbesondere die Motorkabel, auf Wackelkontakt.
D. Überprüfen Sie den Motor und die mechanische Belastung auf eventuelle Blockaden.
e. Erhöhen Sie den Parameter Positionstoleranz-Erkennungsbereich in P-080.
F. Wenn die oben genannten Tests normal verlaufen, der Alarm „Err4“ jedoch während des Betriebs weiterhin besteht, erhöhen Sie P-093 (Standard 100) auf 130-150 und testen Sie erneut.
G. Wenn der Alarm nach den oben genannten Schritten weiterhin besteht, wenden Sie sich an den Gerätehersteller, um die Konfiguration zu ändern.
A. Überprüfen Sie, ob Motor und Motorcode übereinstimmen.
B. Überprüfen Sie, ob die U-, V- und W-Phasensequenzen korrekt sind.
C. Stellen Sie sicher, dass die Ladung nicht festsitzt.
A. Ziehen Sie das Netzkabel ab und -schalten Sie das Gerät erneut ein, um zu sehen, ob „Err11“ angezeigt wird. Wenn der Alarm weiterhin besteht, tauschen Sie den Treiber aus. Ist dies nicht der Fall, überprüfen Sie das Netzkabel und den Motor.
B. Tauschen Sie Motor und Treiber aus, um das Problem zu ermitteln.
A. Prüfen Sie, ob die externe Last festsitzt.
B. Überprüfen Sie den Motorcode und P-070/071.
A. „Err5“ zeigt an, dass der Host-Computer Impulsbefehle zu schnell sendet und damit die Reaktionsfähigkeit des Motors überschreitet. Wir empfehlen, die Beschleunigungs-/Verzögerungszeiten des Leitrechners zu erhöhen oder die Glättungszeit des Positionsbefehls (P-040) um 10 Schritte zu erhöhen.
B. Wenn die oben genannten Maßnahmen unwirksam sind oder der Host-Computer nicht geändert werden kann, setzen Sie P-116 auf 32, um den Alarm „Err5“ zu deaktivieren.
A. Wenn der Alarm aufgrund häufiger Beschleunigung und Verzögerung mit hoher Trägheit auftritt, überprüfen Sie zunächst die Überwachungsmenüs d-I und d-PI, um festzustellen, ob die Momentan- und Maximalstromwerte die zulässigen Bereiche des Antriebs und Motors überschreiten. Wenn ja, reduzieren Sie die Trägheitsbeschleunigung entsprechend (im Geschwindigkeitsmodus: Beschleunigungszeit P-060 und Verzögerungszeit P-061 erhöhen; im Positionsmodus: Beschleunigungs- und Verzögerungszeiten am Host-Controller erhöhen), um den Strom innerhalb des zulässigen Bereichs von Antrieb und Motor zu regeln und zu prüfen, ob der Fehler verschwindet.
B. Überprüfen Sie, ob die Versorgungsspannung zu hoch ist.
C. Schalten Sie das Gerät für längere Zeit aus und dann wieder ein, um zu sehen, ob der Alarm erneut auftritt.
D. Wenn die oben genannten Methoden wirkungslos sind, senden Sie das Produkt zur Inspektion an das Werk zurück.
A. Betrieb mit unbelastetem Motor.
Ändern Sie P-000 auf 620
Ändern Sie P-002 in den entsprechenden Code.
Ändern Sie P-099 in 5-AN5.
Speichern Sie die Daten, schalten Sie das Gerät aus und starten Sie es neu.
Suchen Sie nach dem Neustart nach A-fn -1 und halten Sie zum Bestätigen gedrückt. „Fertig“ wird angezeigt. Zurückkehren.
Suchen Sie nach fn -2 und halten Sie zum Bestätigen gedrückt. Zurückkehren. Suchen Sie P-000, ändern Sie es in 610, speichern Sie die Daten, schalten Sie das Gerät aus und starten Sie es neu.
Parameteranpassung
Wenn der Motorcode korrekt ist, passen Sie die folgenden Parameter an, wenn am Motor ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen auftreten.
P-005: Dieser Parameter wird im Allgemeinen an Motorvibrationen angepasst, wenn eine Leitspindel oder ein Stirnradgetriebe verwendet wird. Stellen Sie diesen Parameter für Leitspindeln auf etwa 90 Grad und für Schrägverzahnungen auf etwa 100 Grad ein, mit einem Bereich von 5-Grad-Schritten und Abweichungen.
P-009: Dieser Parameter wird im Allgemeinen an Motorvibrationen angepasst, wenn eine Leitspindel oder ein Stirnradgetriebe verwendet wird. Stellen Sie diesen Parameter für Leitspindeln auf etwa 80 Grad und für Schrägverzahnungen auf etwa 20 Grad ein, mit einem Bereich von 5-Grad-Schritten und Abweichungen.
P-006: Dieser Parameter wird im Allgemeinen an Motorvibrationen angepasst, wenn ein Riemen oder eine Kette verwendet wird. Je länger der Riemen oder die Kette ist, desto größer ist der Wert. Im Allgemeinen wird eine Einstellung von etwa 200–300 Grad empfohlen.
P-019: Dieser Parameter wird im Allgemeinen an Motorvibrationen angepasst, wenn ein Riemen oder eine Kette verwendet wird. Je länger der Riemen oder die Kette ist, desto größer ist der Wert. Im Allgemeinen wird eine Einstellung von etwa 300 Grad empfohlen.
P-029: Elektronischer Übersetzungsverhältniszähler
P-030: Elektronischer Übersetzungsverhältnisnenner
P-029 = 10000
P-030=Anzahl der für eine Umdrehung erforderlichen Impulse. Zum Beispiel 4000 Impulse.
Eine Revolution:
P-029 = 10000
P-030 = 4000
Reduziert auf:
P-029 = 5
P-030 = 2
Grundlegender Serviceprozess
2. Überprüfen Sie die Motorcode-Einstellungen auf Richtigkeit.
3. Überprüfen Sie die Einstellungen für Steuermodus und Befehlsquelle auf Richtigkeit.
4. Überprüfen Sie die Verstärkungsparameter auf korrekte Einstellungen.
5. Wenn möglich, tauschen Sie das Laufwerk aus, um das Problem zu beheben.
6. Überprüfen Sie den Motor.
Kapitel 3 Praktischer Kampf
Problem und Lösung
1. Das Servo funktioniert nach einer gewissen Zeit nicht mehr oder ändert nur die Richtung:
Überprüfen Sie „d-cpo“ - „lo“ - „****“, um zu sehen, ob es einen Impuls empfängt. Wenn es 0 ist oder der Wert unverändert bleibt:
A. Überprüfen Sie die Impuls- und Richtungsverkabelung auf korrekte Funktion.
B. Wenn es sich bei dem Host-Computer um eine SPS handelt, schließen Sie ihn an einen 24-V-Anschluss an oder schalten Sie einen 2K-Widerstand in Reihe, wobei die Impuls- und Richtungsanschlüsse getrennt angeschlossen sind.
C. Schicken Sie das Gerät zur Überprüfung ins Werk zurück.
A. Abgeschirmte Ader der Steuerleitung:
(1). Schließen Sie nicht beide Enden des abgeschirmten Kabels an.
(2). Verbinden Sie das Servo mit dem CN1-Gehäuse und den Host-Computer mit der digitalen Masse (SPS mit der Stromversorgung 0 V).
(3). Verbinden Sie beide Enden des Systemschirms.
B. P-038 erhöhen (SPS ist im Allgemeinen=6), speichern und neu starten;
C. Ändern Sie den Impulstyp auf AB-Impuls.
3. Die Servomotorbremse ist nicht geöffnet und kann beschädigt werden:
A. Das Bremskabel muss an das Relais angeschlossen werden. Die Standardeinstellung ist normalerweise geöffnet. Auf korrekte Verkabelung achten. Standardmäßig sind 24 V an den Pluspol der Relaisspule angeschlossen, D04 ist an den Minuspol der Relaisspule angeschlossen und der gemeinsame Punkt ist an die 0 V-Versorgungsspannung des Schaltnetzteils angeschlossen.
B. Die Bremse kann nicht zum Abbremsen genutzt werden.
4. Das Servo zeigt beim Einschalten „T3D-**“ und „STARE“ an.
A. Überprüfen Sie die Versorgungsspannung, um festzustellen, ob sie normal ist und mit der Antriebsspannung übereinstimmt.
B. Schließen Sie nur die Stromversorgung an und lassen Sie die Encoder- und Motorkabel getrennt. Starten Sie die Maschine neu und prüfen Sie, ob die Anzeige normal ist. Wenn die Anzeige abnormal ist, schicken Sie die Maschine zur Inspektion ins Werk.
A. Überprüfen Sie den Motorcode.
B. Passen Sie die Steifigkeit an. Erlebte Werte: P-005=95. P-009=90.
A. Überprüfen Sie den Motorcode.
B. Passen Sie die Steifigkeitsparameter an. Erfahrungswerte: P-005=95, P-006=300 (Je länger Kette und Riemen, desto höher der Wert). P-009=20, P-019=150 (Je länger Kette und Riemen, desto höher der Wert).
A. Nur Labels, die mit R oder -S enden, verfügen über Kommunikationsfunktionen.
B. Stellen Sie sicher, dass die Verkabelung korrekt ist.
C. Die Parameter für P-181, P-182 und P-183 müssen korrekt eingestellt und gespeichert werden, damit sie nach einem Aus- und Wiedereinschalten wirksam werden.
D. Überwachen Sie d-rE.
rE-11: Anzahl der Kommunikationsbytes. Wenn es 0 ist, ist die Kommunikation nicht aufgebaut.
rE-12: Anzahl erfolgreicher Kommunikationen.
rE-13: Anzahl der Kommunikationsfehler. Wenn dieser Wert weiter ansteigt, überprüfen Sie die Kommunikationsparameter und stellen Sie sicher, dass sie mit denen auf dem Host-Computer übereinstimmen.
e. Die Parameternummer ist die Kommunikationsadresse; Beispielsweise lautet die Kommunikationsadresse für P-137 dezimal 137.
A. Parameter P-097=0.
B. Die Vorwärts- und Rückwärtsbegrenzungseinstellungen müssen korrekt konfiguriert sein. Die DI-Klemmen-Funktionscodes 3/4 sind normalerweise geschlossene Niederspannungssignale und -3/-4 sind normalerweise offene Signale.
C. Wenn „Err7“ auftritt, ändern Sie P-116 auf 136, speichern Sie die Einstellungen und schalten Sie das Gerät dann aus und wieder ein.
A. Ändern Sie P-100 in -1;
B. Externe Aktivierung verwenden;
A. Setzen Sie den Nullpunkt des Motorgebers wie folgt zurück:
1. P-000 auf 620 ändern.
2. Suchen Sie die AF-Gruppenparameter und vergewissern Sie sich, dass A-fn angezeigt wird.
3. Suchen Sie nach der Bestätigung nach fn - 2 und halten Sie zum Bestätigen gedrückt. Der aktuelle Nullpunkt wird nach 1 Sekunde angezeigt. Es wird ein Wert um A0,0 angezeigt. Der Nullpunkt-Reset ist erfolgreich.